一、高效自动化生产，节省人力成本

1. 全流程自动化
   • 集送料、制条、分粒、搓丸等工序于一体，无需人工分段操作，单台设备每小时可生产蜜丸3000-6000 粒（具体产量取决于丸重和设备型号）。
   • 减少传统手工制丸需多人协作的问题（如揉团、搓条、切割、搓丸等），单台设备仅需1-2 人即可完成操作，大幅降低人力成本。
2. 连续作业能力
   • 采用变频调速技术，可根据生产需求调节运行速度，支持长时间连续生产，适合批量生产场景（如药厂、中医院制剂室等）。

二、六辊结构设计，制丸精度高

1. 六辊搓丸成型
   • 通过三组相向旋转的辊轮（每组两辊）实现搓丸，辊轮表面经精密加工，尺寸精度高（丸重误差≤±3%），成品丸剂圆度好、表面光滑，符合《中国药典》对蜜丸外观和重量差异的要求。
   • 示例：制作 9g 规格的大蜜丸时，单丸重量波动可控制在 ±0.2g 以内，远优于手工制丸的误差（手工误差通常≥±5%）。
2. 多规格模具可调
   • 辊轮模具可根据需求更换，支持制作3g、6g、9g、12g等不同重量的蜜丸，甚至可定制特殊规格（如 1.5g 小蜜丸），灵活性强。
   • 更换模具操作简便，一般 30 分钟内可完成，无需专业技术人员，适合多品种切换生产。

三、智能化控制，操作便捷稳定

1. 触控屏人机交互
   • 配备 PLC 智能控制系统，通过彩色触控屏设置参数（如辊轮转速、送料速度、丸重等），实时显示运行状态，操作界面直观，新手可快速上手。
   • 支持参数记忆功能，可存储多组常用生产数据（如不同品种的丸重、速度等），下次生产时一键调用，减少调试时间。
2. 故障自诊断功能
   • 设备内置传感器，可自动检测过载、缺料、转速异常等问题，并通过屏幕提示故障类型，便于快速排查和维修，降低停机损耗。

四、卫生标准高，符合 GMP 规范

1. 食品级材质与易清洁设计
   • 接触药料的部件（如送料槽、辊轮、制条器等）采用304 不锈钢或无毒耐腐蚀材料制造，表面抛光处理（粗糙度 Ra≤0.8μm），避免药料粘附和交叉污染。
   • 可拆卸式结构设计，关键部件（如辊轮、制条模具）可快速拆卸清洗，符合《药品生产质量管理规范》（GMP）对设备清洁的要求。
2. 封闭式生产环境
   • 部分机型配备全封闭透明防护罩，防止粉尘外溢和异物混入，同时便于观察生产过程，满足洁净车间的环境要求。

五、节能低耗，维护成本低

1. 能耗优化
   • 采用节能型电机和变频技术，整机功率通常为3-5kW，相比传统多工序设备（如分体式制条机 + 搓丸机）节能约 20%-30%。
2. 低维护设计
   • 关键传动部件（如齿轮、轴承）采用耐磨材料和密封设计，使用寿命长（正常维护下可使用 5-10 年），日常仅需定期加注润滑油，维护成本低。
   • 厂家通常提供远程故障诊断和配件供应服务，售后响应速度快，减少停机时间。

六、适用范围广，生产灵活性强

1. 多类型药料兼容
   • 不仅适用于传统蜂蜜制丸，还可处理含黏性成分（如炼蜜、糖浆）或需添加辅料（如淀粉、糊精）的药料，对药粉粒度要求宽松（通常过 80-100 目筛即可）。
2. 生产场景广泛
   • 可用于中药厂批量生产、中医院制剂室自制丸剂、实验室小批量试制等场景，甚至可用于食品行业（如保健品丸剂、营养丸等）。

七、与传统制丸方式对比

总结